ダイ外積層（ダイがいせきそう、Post-Die Lamination）とは、押出機のダイ（口金）から樹脂を押し出した後に、複数のシートやフィルムを貼り合わせて積層する方法です。

これは、以前ご説明した「積層成形」や「共押出（ダイ内積層）」と対比すると理解しやすい技術です。

■ ダイ外積層とは

複数の押出機からそれぞれシートやフィルムを作り、

ダイの外でロールなどを使って貼り合わせる方法です。

■ イメージ

押出機A
   │
   ├── シートA ──┐
                  │
押出機B          ▼
   │         圧着ロール
   ├── シートB ──┘
                  │
            積層シート

　 シートができてから積層するのがダイ外積層です。

■ ダイ内積層との違い

ダイ内積層（共押出）

押出機A ─┐
          ├→ 共押出ダイ → 積層シート
押出機B ─┘

• ダイの中で樹脂が合流する
• 一度に積層される

ダイ外積層

押出機A → シートA
                     ↓
                 ロールで貼り合わせ
                     ↑
押出機B → シートB

• ダイの外で積層する
• 後工程で貼り合わせる

■ どんな方法で貼り合わせるの？

用途に応じてさまざまな方法があります。

• 熱圧着
• 接着剤ラミネート
• 押出ラミネート（溶融樹脂を接着層として使用）
• 熱融着

■ 主な用途

ダイ外積層は、

• 食品包装フィルム
• 医療用フィルム
• リチウムイオン電池用材料
• 建材
• 光学フィルム

などで広く使われています。

■ メリット

● 材料の自由度が高い

異なる材料でも貼り合わせやすいです。

例：

• PPとPET
• PETとアルミ箔
• ナイロンとPE

● 不良時のロスが少ない

各シートを個別に管理できるため、

一方だけを交換・調整できる場合があります。

● 生産条件を個別に設定できる

それぞれ最適な押出条件で製造できます。

■ デメリット

● 工程が増える

貼り合わせ工程が必要になります。

● 接着不良が起こることがある

層間剥離の原因になります。

● 設備が大きくなる

押出機だけでなく、ラミネート設備も必要です。

■ よくある不良

• 層間剥離
• 気泡の巻き込み
• シワ
• 厚みムラ
• 接着ムラ

■ 現場的な理解

シンプルに言うと、

　 「別々に作ったシートを、あとから貼り合わせる積層方法」

です。

■ ダイ内積層との使い分け

• ダイ内積層（共押出）：同時に積層するため、生産性が高く、樹脂同士の一体化に優れています。
• ダイ外積層：異なる材料を組み合わせやすく、機能性フィルムや複合材料の製造に適しています。

用途や求められる性能に応じて、どちらの方法を採用するかが決まります。

■ 覚え方

• ダイ内積層：ダイの中で積層する
• ダイ外積層：ダイの外で積層する

この違いを押さえておくと、積層技術全体の理解が深まります。