真空バッグ成形（バキュームバッグ成形）は、積層した材料を袋（バッグ）で密封し、内部を真空にして大気圧で圧締しながら硬化させる成形方法です。
主にFRP（繊維強化プラスチック）で使われ、航空機やスポーツ用品などで重要な技術です。
■ 基本イメージ
「ラップで包んで空気を抜き、外から押さえつけて固める」
■ 基本構成
- 積層材（ガラス繊維・カーボン繊維＋樹脂）
- 真空バッグフィルム
- シール材（テープ）
- 真空ポンプ
- ブリーザー／ブリーダー材
■ 工程の流れ
① 金型に繊維と樹脂を積層
② バッグフィルムで密封
③ 真空ポンプで空気を抜く
④ 大気圧で圧縮（約0.1MPa）
⑤ 加熱して硬化（必要に応じて）
⑥ バッグを外して脱型
■ なぜ真空にするのか（重要）
- 空気（ボイド）を除去
- 繊維をしっかり密着
- 余分な樹脂を排出
品質向上に直結
■ メリット
- ボイドが少ない（高品質）
- 繊維含有率が高い（強度UP）
- 比較的低コスト（オートクレーブ不要）
- 大型製品にも対応
■ デメリット・課題
- 圧力が大気圧まで（約1気圧）
- 手作業が多くバラつきやすい
- バッグの密封不良リスク
■ 技術ポイント
● 真空度
- 高いほどボイド減少
- 漏れがあると一気に品質低下
● 積層設計
- 繊維方向
- 樹脂量
● 脱泡・樹脂流動
ブリーザー材の配置が重要
■ よくあるトラブル
● ボイド（気泡）
→ 真空漏れ／脱泡不足
● ドライスポット（樹脂不足）
→ 樹脂流動不良
● しわ・ズレ
→ バッグの張り不足
■ 他の成形法との違い
● ハンドレイアップ
- 圧力なし
- 品質ばらつき大
● 真空バッグ成形
大気圧で圧縮 → 品質向上
● オートクレーブ成形
高圧・高品質（さらに上位）
■ 現場的な理解
シンプルに言うと：
「空気を抜いて外から押さえて固める」
です。
■ 重要な考え方
品質は：
「真空の維持 × 樹脂の流れ」
で決まります。
■ よく使われる分野
- 航空機部品
- スポーツ用品（カーボン）
- ボート・船舶
- 風力発電ブレード
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