真空注型法は、液状の樹脂を真空中で型に流し込み、気泡を防ぎながら成形する方法です。
主に試作品や少量生産で使われる技術で、精密で外観の良い製品が作れます。
■ 基本イメージ
「真空の中で樹脂を流して、気泡なしで固める」
■ どんなときに使うか
- 試作（プロトタイプ）
- 小ロット生産
- デザイン確認用モデル
- 透明部品の試作
金型を作る前段階でよく使われる
■ 基本工程
① マスター作成
→ 3Dプリンタや切削で原型を作る
② シリコン型作成
→ マスターをもとに型を取る
③ 真空チャンバーにセット
④ 樹脂を注入（真空中）
⑤ 硬化（加熱または常温）
⑥ 脱型
■ 使用される材料
- ウレタン樹脂（主流）
- エポキシ樹脂
- シリコン系
実際の樹脂に近い特性を再現可能
■ なぜ真空でやるのか（重要）
通常の注型だと：
- 空気が混入
- 気泡が残る
真空にすると：
気泡を抜きながら充填できる
■ メリット
- 気泡が少なく高品質
- 透明性が良い
- 金型コストが低い（シリコン型）
- 短納期
■ デメリット・課題
- 量産には不向き（型寿命が短い）
- 材料強度が本番品より低い場合あり
- サイズ制限（装置依存）
■ よくあるトラブル
● 気泡残り
→ 真空不足／注入速度不適
● 変形
→ 硬化収縮
● 表面不良
→ 型の劣化／離型不良
■ 射出成形との違い
- 射出成形
高圧で溶融樹脂を流す（量産向き） - 真空注型
低圧＋真空で液状樹脂を流す（試作向き）
■ 現場的な理解
シンプルに言うと：
「空気を抜きながら静かに流して固める成形」
です。
■ 重要なポイント
真空注型の品質は：
「脱泡（空気抜き）× 注入の仕方」
でほぼ決まります。
■ こんな場面で強い
- 透明品の試作
- 外観確認
- 小ロット多品種
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