これは少し古い言い方ですが、
現在の分類で言うと 圧縮成形（Compression Molding） に近い技術です。

型込成形とは

あらかじめ計量した材料を金型内に入れ、型を閉じて加圧し、形状を作る成形法です。

　「材料を入れて、押して、固める」

射出のように流し込むのではなく、
押し広げて形にするのが特徴です。

基本工程

① 材料（シート・塊・プリフォーム）を型にセット
② 金型を閉じる
③ 加圧しながら材料を流動させる
④ 冷却または硬化
⑤ 取り出し

どんな材料に使う？

✔ 熱硬化性樹脂（フェノール、エポキシなど）
✔ ゴム
✔ SMC / BMC
✔ 一部の熱可塑性樹脂

特に繊維強化材に向いています。

射出成形との違い

メリット

✔ 金型構造が比較的簡単
✔ 繊維配向を保ちやすい
✔ 大型・厚肉品に向く
✔ 内部応力が少ない

デメリット

✖ バリが出やすい
✖ 自動化が難しい
✖ サイクルが長い
✖ 寸法精度は射出より劣る

代表的な用途

• 電気絶縁部品

• ゴムパッキン

• FRPパネル

• 自動車構造部材（SMC）

現場で重要な管理

✔ 材料量（チャージ量）
✔ 加圧速度
✔ 金型温度
✔ 排気（ガス抜き）

材料量が多すぎるとバリ、
少なすぎると未充填になります。

ひとことで

型込成形は
　「押して形を作るシンプルな成形法」

射出より古典的ですが、
繊維強化材では今も主力です。