サンドイッチ成形は、射出成形の応用技術のひとつで、異なる材料を層構造（サンドイッチ状）にして成形する方法です。
名前の通り、パンに具を挟むイメージです。
■ 基本構造
典型的には3層構造になります：
- 外側（スキン層）：見た目・強度を担う材料
- 内側（コア層）：コスト低減・機能材
スキン／コア／スキン の構造
■ 成形の仕組み
2種類の樹脂を時間差で射出します：
- まずスキン材を射出（表面を作る）
- 次にコア材を射出（中に押し込む）
- 最後にまたスキン材で包む（必要に応じて）
流動の中で自然に「包み込む構造」になります
■ どんな材料を使うか
よくある組み合わせ：
- スキン：バージン材（外観重視）
- コア：リサイクル材・発泡材・低コスト材
見た目はキレイで中身はコストダウン
■ メリット
- コスト削減（コアに安価材料を使える）
- 軽量化（発泡コアなど）
- 反り低減（構造的に安定）
- 外観品質を維持
■ デメリット・難しさ
- 設備が特殊（2射出ユニットなど）
- 条件出しがシビア（タイミング命）
- コアの露出（ブレークスルー）が不良になる
- 材料の相性が重要
■ 代表的な不良と原因
● コア露出（ブレークスルー）
→ スキンが薄すぎる／圧力バランス不良
● 偏肉・層ズレ
→ 流動バランス不良
● ウェルドライン強度低下
→ 層構造による界面問題
■ 主な用途
- 自動車内装部品
- 家電筐体
- パレット・大型容器
- 建材
■ 現場的な理解
シンプルに言うと：
「見えるところだけ良い材料、中は安く」
これがサンドイッチ成形の本質です。
■ 関連技術との違い
- 共射出成形
→ 多層だが均一に積層（サンドイッチほど明確な芯構造でない場合も） - 発泡成形
→ 内部を発泡させる（コアが気泡） - インサート成形
→ 異材を埋め込む（層ではない）
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