シャトル型成形機は、主にブロー成形で使われる装置で、金型が左右（または前後）に往復移動（シャトル動作）しながら成形を行う機械です。
「シャトル＝行ったり来たりする」という名前の通りの動きです。
■ 基本イメージ
「金型が横にスライドしながら、複数工程を分担する」
■ 主な構成
- 押出機（パリソンを出す）
- 金型（2セット以上）
- シャトル機構（往復移動）
- ブロー装置（空気を吹き込む）
■ 動作の流れ（代表例）
① 金型Aが押出機の下へ移動
→ パリソンを受ける
② 金型Aを閉じてブロー成形
③ 同時に金型Bは別位置で冷却・取出し
④ 冷却後、AとBが入れ替わる（シャトル移動）
成形と冷却を並行処理できる
■ 特徴（重要）
● サイクル効率が良い
- 待ち時間が減る
- 連続生産性アップ
● 多工程の分離
- 成形・冷却・取出しを分担
● 大型品にも対応
- タンクやダクトなど
■ 主な用途
- 自動車用燃料タンク
- 大型中空容器
- 工業用タンク
- ダクト部品
■ メリット
- 生産性が高い
- 冷却時間を有効活用できる
- 大型成形に向く
■ デメリット・課題
- 機構が複雑
- 設備コストが高い
- 位置精度の調整が難しい
- メンテナンス負荷が高い
■ よくあるトラブル
● 位置ズレ
→ シャトル精度不良
● パリソン捕捉不良
→ タイミングズレ
● 冷却ムラ
→ 移動中の温度変化
■ 他のブロー機との違い
● 固定型（通常）
- 金型は動かない
- シンプルだが効率やや低い
● シャトル型
動かして効率を上げる
■ 現場的な理解
シンプルに言うと：
「金型を動かして“待ち時間をなくす”成形機」
です。
■ 重要なポイント（実務）
シャトル型は：
「タイミング命」
- パリソン吐出
- 型閉
- ブロー
- 移動
これがズレるとすぐ不良
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