エクスチェンジブロー成形とは
2種類以上の樹脂を“入れ替え（エクスチェンジ）”ながら押し出して、ブロー成形する方法です。
一言で言うと
👉 多層構造を作るためのブロー成形技術
何を「エクスチェンジ」するの？
主にこれ👇
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樹脂材料（例：HDPE ↔ EVOH）
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溶融樹脂の流れ（レイヤー）
ダイヘッドの内部構造を切り替えることで、
層の順番や構成を変えながらパリソンを形成します。
基本の仕組み
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複数の押出機から異なる樹脂を供給
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ダイヘッド内部で流路を切替
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多層パリソンを押し出す
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金型で挟んでブロー
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多層中空成形品が完成
目的・メリット
エクスチェンジブロー成形が使われる理由ははっきりしてます。
① バリア性向上
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EVOHやナイロンを中間層に入れる
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酸素・ガス・臭気バリアを確保
👉 食品・薬品容器で超重要
② コストダウン
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外層：安価なPE
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中間層：高機能材を最小限
👉 性能とコストのいいとこ取り
③ リサイクル性向上
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再生材を中間層に使う
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外観や性能は維持
代表的な層構成例
よくあるのはこんな感じ👇
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PE / 接着層 / EVOH / 接着層 / PE
（5層構造）
「接着層（タイレイヤー）」が地味に重要です。
通常ブロー成形との違い
| 項目 | 通常ブロー | エクスチェンジブロー |
|---|---|---|
| 材料 | 単層 | 多層 |
| ダイ構造 | シンプル | 複雑 |
| コスト | 低い | 高め |
| 機能性 | 低い | 高い |
注意点・難しいところ
現場泣かせポイントもあります。
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層厚みの安定が難しい
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ダイ内の流動バランス調整
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材料切替時の滞留・焼け
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接着不良（層剥離）
ここは条件出しと経験値がモノを言います。
主な用途
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食品用ボトル（ソース、ドレッシング）
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燃料タンク
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薬品・農薬容器
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化粧品容器
まとめ（現場目線）
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エクスチェンジブロー成形＝多層化の切り札
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高機能 × コスト最適化
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ダイヘッド設計と材料相性が命
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