アフターミキサーとは？

樹脂を押出機や混練機で溶融混合したあと、流路の後段に設置される「静的混合装置（スタティックミキサー）」のこと。

つまり、

溶けた樹脂を “最終的に均一にするための後工程ミキサー”

です。

なぜ必要なの？（役割）

混練しても、実際には樹脂の流れに…

• 温度ムラ

• 色ムラ

• 充填材の分散ムラ

• 粘度ムラ

• 滞留部分の微妙な配合差

…がどうしても発生します。

そこでアフターミキサーを通すことで、

◎ 1. 温度を均一化する

ホットスポット（局所過熱）を減らす。

◎ 2. 色ムラを少なくする

着色品は特に効果が大きい。

◎ 3. 充填材・添加剤を均一に分散

ガラス繊維、タルク、難燃剤などの偏り防止。

◎ 4. 流れを均質化して製品のバラつきを抑える

押出成形や射出成形の品質安定化に大きく寄与します。

どんな構造？

一般的には、管の中に金属フィン・スパイラル・エレメントが固定された構造。
これによって樹脂が

• 分割され

• 逆転し

• 再集合し

を繰り返し、混合されながら均質化します（＝スタティックミキサーの原理）。

どこに使われる？

• 押出機のダイの直前

• 射出成形機のノズル部

• ペレット製造用押出ラインの後段

• ブロー成形ライン

• フィルム押出機（Tダイ前）

特に効果が大きいのは：

• 濃色品、着色品（色ムラ減）

• GF入り材料（分散改善）

• 多層フィルム（層厚安定）

• 配合が複雑なコンパウンド

• 高精度外観部品

アフターミキサーの注意点

× 圧力損失が大きくなる

→ 材料によっては射出圧・押出圧が上がる

× 滞留リスク

→ 金属フィン周りに焦げ・炭化の可能性
→ そのため設計や清掃性が重要

× 高粘度材料では負荷が大きい

まとめ

• アフターミキサー＝溶融樹脂を最終的に均一にする後段ミキサー

• 温度・色・配合のムラを解消する

• スタティックミキサー構造が一般的

• 押出・射出どちらにも使われる

• 品質の安定化に大きく効果