可塑化・計量工程とは

樹脂を溶かし、一定量を正確に準備する工程です。

　「溶かす＋量る」

射出成形サイクルでは
冷却中に同時進行で行われます。

① 可塑化（Plastication）

何をしている？

• ペレットを加熱

• スクリュでせん断

• 均一溶融

• 混練

• ガス抜き

熱の発生源

✔ ヒーター熱
✔ せん断発熱（これが主役）

実はヒーターよりせん断熱の方が大きいことが多いです。

スクリュの役割

一般的な3ゾーン構造：

① 供給部（固体輸送）
② 圧縮部（溶融開始）
③ 計量部（均一化）

ここで：

• 温度ムラ解消

• 添加剤分散

• 粘度安定化

が行われます。

② 計量（Metering）

可塑化後、スクリュが後退して
一定体積の溶融樹脂を溜める工程です。

これがショット量になります。

計量で重要な管理項目

✔ 背圧
✔ スクリュ回転数
✔ 計量時間
✔ クッション量
✔ シリンダ温度

背圧の役割

背圧をかけると：

• 混練向上

• 気泡減少

• 色ムラ改善

• 密度安定

ただし高すぎると：

• 分解

• 計量遅延

• 過度せん断

になります。

良い可塑化状態とは？

✔ 温度均一
✔ 粘度安定
✔ 気泡なし
✔ 分解なし
✔ 再現性あり

不良が出ると？

• ショットばらつき

• ヒケ増加

• バリ増加

• シルバー

• 焼け

• 反り不安定

実は多くの不良は「計量不安定」が原因です。

成形条件との関係

現場でのチェックポイント

• 計量時間が毎回同じか

• クッション安定しているか

• 背圧適正か

• スクリュ摩耗していないか

ひとことで

可塑化・計量工程は
　「溶融品質を作る準備工程」

ここが安定＝成形が安定です。