押出機とは

樹脂を溶かして、連続的に押し出す機械です。

「材料を溶かして、一定形状でずっと作り続ける装置」

射出成形は“1ショットずつ”ですが、
押出は連続生産が最大の特徴です。

主な用途

• フィルム

• シート

• パイプ

• 異形押出

• ペレット（造粒）

• 延伸テープ

• 被覆電線

かなり幅広いです。

基本構造（単軸押出機）

① ホッパー（材料投入）
② シリンダー（加熱）
③ スクリュ（回転して搬送）
④ ブレーカープレート
⑤ ダイ（金型）

構造はシンプルですが奥が深いです。

スクリュの役割（超重要）

単軸スクリュは3つのゾーンに分かれます：

① 供給部（ソリッド搬送）

• ペレットを前へ送る

② 圧縮部（溶融開始）

• 溝が浅くなり圧縮

• 摩擦熱で溶ける

③ 計量部（完全溶融）

• 均一な溶融樹脂にする

　スクリュ設計＝性能そのもの

押出機の種類

① 単軸押出機

• 最も一般的

• 成形向き

• 安定連続生産

② 二軸押出機

• 混練力が強い

• コンパウンド向き

• 添加剤・フィラー混合

押出機の特徴

✔ 連続生産
✔ 高い生産性
✔ 形状自由度が高い
✔ 材料混合も可能

射出成形との違い

重要な管理項目（現場目線）

• シリンダー温度

• スクリュ回転数

• 吐出量

• 背圧（ギアポンプ有無）

• ダイ圧力

• 滞留時間

ズレると：

• 焼け

• ゲル

• サージング

• 厚みムラ

ひとことで言うと

押出機は
👉 “溶かして、混ぜて、安定して送り続ける装置”

シンプルに見えて、
スクリュ設計と温度制御が命です。