射出成形時に樹脂が波打つように前進する流れ方を指します。
名前の通り「アコーディオン」を伸ばしたり縮めたりしたような、層が折り重なるような流動パターンになることからこの名が付いています。

どんなときに起こる？

アコーディオン流動が発生するのは、主に以下の条件が重なったときです。

1. 部品が薄肉で、幅が広い（板状成形品）

• 薄板を充填する時、樹脂表面がすぐに冷えて固まりやすい

• 中央部だけが押し出されるように進む

2. ゲートが小さく、射出速度が遅い

前進しながら固化 → 再び内部の暖かい樹脂が押し出される → 波状の進み方が起こる。

3. 樹脂の粘度が高い or 流動性が悪い

PC・PPSなどで起こりやすいが、実際にはほとんどの樹脂で条件がそろうと出る。

アコーディオン流動が与える悪影響

1. ウェルドラインが増える / 強度が低下

層が折り重なって接合するため、
内部に弱い境界（弱層）が残りやすい。

2. 外観にムラが出る

• ツヤムラ

• 流れ模様

• 白化
  などの外観不良につながる。

3. ボイド/ショートの原因になる

層が均一に流れないため、
端部まで樹脂が届かずショートが発生しやすい。

なぜアコーディオンのようになるのか（メカニズム）

樹脂先端部は金型に触れてすぐ固化層ができる。
固化層が前へ進む途中で、

• 内部のまだ流動している高温樹脂が固化層を押す

• 固化層がめくれて新しい層が前に出る

• また固化して層になる

➡︎ これを繰り返すため、波状（アコーディオン状）構造になる

対策（効果が高い順）

① 射出速度を上げる（最重要）

→ 先端の固化を防ぎ、層構造の発生を抑える

② 金型温度を上げる

→ 固化層ができにくくなる
特に薄肉成形で効果がある

③ ゲートを太くする / 場所を見直す

→ より高温・高圧で流せるので、波状流動の発生を抑える

④ 樹脂温度を上げる

→ 流動性アップで層ができにくい
ただし熱劣化に注意

⑤ 流動距離を短くする（金型設計）

ゲートを複数にしたり位置を変えると効果が大きい

⑥ 樹脂を変更

必要であれば

• 流動性の高いグレード

• 潤滑添加剤入
  などの使用も検討

まとめ

アコーディオン流動とは、
薄肉で広い形状などで樹脂が層状に重なって流れる現象。