ランナー

ランナー（runner） とは、
射出成形において 溶けた樹脂をスプルーから各キャビティ（製品部）へ流す通路 のことです。

金型内で「樹脂の道」として機能します。
射出機 → ノズル → スプルー → ランナー → ゲート → キャビティ
という順番で樹脂が流れていきます。

ランナーの役割

役割 内容
樹脂を均等に分配 各キャビティへ同時に樹脂を届ける
樹脂の圧力・温度を安定化 樹脂の流動抵抗や冷却のバランスを取る
成形品質の安定化 各製品の充填・保圧が均一になるよう制御
ゲートへの接続 ゲートを通じて製品部へスムーズに流す

ランナーの種類

ランナーには大きく分けて 2種類 あります👇

① コールドランナー（Cold Runner）

  • 一般的な金型で最も多いタイプ

  • 成形後、製品と一緒にランナーも固化して取り出される

特徴

  • 構造がシンプル・金型コストが安い

  • ただしランナー部の樹脂が廃棄またはリサイクルになる（材料ロス）

断面形状の例

形状 特徴
丸形（円形） 流動性が良く、最も一般的
半円形 一方の金型側に配置しやすい
トラペゾイド形 金型加工が簡単で冷却性が高い

② ホットランナー（Hot Runner）

  • ランナー部を ヒーターで加熱して常に溶融状態 に保つ構造

  • 成形後、ランナーが固まらず 樹脂ロスがゼロ になる

特徴

  • 材料ロスなし（高価な樹脂に有効）

  • サイクル短縮・自動化に適している

  • ただし金型コストが高く、温度制御が必要

ランナー設計のポイント

ランナーは単なる「通路」ではなく、
樹脂の温度・圧力・流動を左右する重要な設計要素です。

設計要素 推奨・注意点
断面形状 円形または準円形が理想（摩擦損失が少ない）
径（太さ） 樹脂粘度・流動距離・製品サイズで決定（太すぎると冷却遅延）
長さ 各キャビティ間で均一にする（圧力差を減らす）
配置（バランス） 多点キャビティでは対称配置でバランス取りが重要
冷却速度 遅いとランナーのみ固化が遅れ、サイクル延長になる
離型性 短いテーパー角やエジェクタピン配置でスムーズに取り出す

ランナー設計と成形品質の関係

不良現象 原因（ランナー関係）
充填ムラ ランナー長さ・径の不均一
ヤケ（ガス焼け） バランス不良で空気閉じ込み
ウェルドライン強調 ランナー径が太すぎて流速低下
ショートショット ランナー抵抗が大きすぎる
バリ ランナー圧が高すぎる／ゲート過大

コールドランナーとホットランナーの比較

項目 コールドランナー ホットランナー
構造 シンプル 複雑（ヒーター・温調付き）
材料ロス あり（ランナー廃棄） なし（樹脂再利用）
初期コスト 低い 高い
メンテナンス 容易 難しい（熱制御必要）
サイクルタイム やや長い 短い（冷却部分少ない）
成形安定性 一般的 高精度・高速向き
適用例 汎用部品、試作 多点成形、高級樹脂、量産品

まとめ

項目 内容
名称 ランナー（runner）
位置 スプルーとゲートの間にある樹脂流路
役割 樹脂をキャビティに均等に届ける
主な種類 コールドランナー・ホットランナー
設計ポイント バランス・断面形状・径・冷却性
関連不良 充填ムラ、ヤケ、ショートショット、ウェルドラインなど

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