ブロー成形とは、
中が空洞の製品（ボトル・タンクなど）を作るための成形方法です。
「ブロー（blow）＝吹く」という名前の通り、
加熱した樹脂を金型の中で空気圧で膨らませて成形します。
基本の仕組み
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樹脂を溶かして「パリソン（中空のチューブ状樹脂）」を作る
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それを金型の間に挟み、型を閉じる
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中に圧縮空気を吹き込み、金型の内側に密着させる
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冷却して固め、金型を開いて取り出す
結果として、中が空洞の一体成形品ができます。
ブロー成形の代表的な種類
| 種類 | 特徴 | 主な用途 |
|---|---|---|
| 押出ブロー成形（Extrusion Blow Molding） | チューブ状の「パリソン」を押し出して空気で膨らませる | ペットボトル以外のボトル類（洗剤容器、燃料タンクなど） |
| 射出ブロー成形（Injection Blow Molding） | まずプリフォーム（試験管状の素材）を射出成形してから膨らませる | 化粧品容器、医薬品ボトルなど高精度品 |
| 延伸ブロー成形（Stretch Blow Molding） | プリフォームを加熱し、縦・横方向に引き延ばしてから膨らませる | PETボトル、飲料容器など透明・強度が必要な製品 |
各方式のイメージ
| 成形法 | 特徴的な点 |
|---|---|
| 押出ブロー | 材料を連続押出 → 型で挟む → 空気で膨らます |
| 射出ブロー | 成形精度高い・ゲート跡が底部に出やすい |
| 延伸ブロー | 分子を配向 → 強度・透明性が向上（PETボトルなど） |
メリット
| メリット | 内容 |
|---|---|
| 🔹 中空製品を一体成形できる | 継ぎ目がないため、漏れにくく軽量 |
| 🔹 複雑な形状が可能 | 取っ手付きや非対称形状も作れる |
| 🔹 生産性が高い | 自動サイクルで大量生産向き |
| 🔹 軽量化できる | 材料の節約にもつながる |
デメリット
| デメリット | 内容 |
|---|---|
| 🔸 肉厚のばらつき | 膨らませ方で厚みが均一にならないことがある |
| 🔸 寸法精度が低い | 射出成形に比べて寸法が安定しにくい |
| 🔸 成形条件の制御が難しい | 空気圧・温度・冷却バランスが重要 |
| 🔸 材料の種類が限定的 | PE、PP、PETなど比較的柔軟な樹脂に限られる |
主に使われる樹脂
| 樹脂名 | 特徴・用途例 |
|---|---|
| PE（ポリエチレン） | 洗剤ボトル、燃料タンクなど |
| PP（ポリプロピレン） | 食品容器、化粧品容器など |
| PET（ポリエチレンテレフタレート） | 清涼飲料水ボトル、透明容器など |
| PVC（ポリ塩化ビニル） | 医療用容器、化学薬品容器など |
まとめ
| 項目 | 内容 |
|---|---|
| 定義 | 空気で膨らませて中空製品を作る成形法 |
| 主な方式 | 押出ブロー、射出ブロー、延伸ブロー |
| 特徴 | 軽量・一体成形・中空形状が可能 |
| 主な樹脂 | PE、PP、PETなど |
| 主な製品 | ボトル、タンク、容器類 |
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