発泡成形

発泡成形とは、樹脂の中に気体（ガス）を混ぜて膨らませることで、軽くて断熱性・衝撃吸収性に優れた成形品を作る方法です。
プラスチック内部に微細な気泡（セル）を形成し、製品を軽量化したり、特定の物性を向上させたりします。

発泡成形の主な種類

1. 物理発泡法
   　高温・高圧下で樹脂にガス（例：CO₂、N₂）を溶かし込み、成形時に圧力を下げて発泡させます。
   　特徴：均一なセル構造、再現性が高い。

2. 化学発泡法
   　発泡剤（例：アゾジカルボンアミドなど）を樹脂に混ぜ、加熱分解によって発生するガスで発泡します。
   　特徴：装置が簡単、コストが安い。

3. ビーズ法（独立発泡法）
   　発泡ビーズ（例：EPS＝発泡スチロール）を金型内で加熱して融合させます。
   　特徴：断熱材や緩衝材に使われる。

主な利点

• 軽量化（比重を0.1〜0.9まで調整可能）

• 断熱性、遮音性の向上

• 衝撃吸収性の向上（緩衝材や保護材に最適）

• 材料コスト削減（使用樹脂量が減る）

欠点

• 寸法精度が出にくい

• 表面が荒くなりやすい（特に化学発泡法）

• 機械的強度が低下する場合がある

• 成形条件の制御が難しい

主な用途

• 自動車部品（バンパーコア、内装材など）

• 家電の断熱材（冷蔵庫・クーラーなど）

• 包装・緩衝材（発泡スチロール箱など）

• スポーツ用品、建築用断熱パネル

代表的な発泡樹脂